注塑成型缺陷及解决方法

1.凹痕(SinkMarks)

定义：胶件表面出现的收缩凹痕，如图1示意。

自然成因：在塑胶的冷却过程中，塑胶因热效应而导致收缩，若这些收缩未能得到及时的补偿，在塑胶件的某些位置上便会出现收缩痕（俗称凹痕），由于冷却不足，注塑件的表面在仍未稳定情况下被冷却时所产生的应力向内拉导致这缺陷有三个原因：

1、凝固速度太慢;

2、有效的保压时间太短；

3、由于模腔内流动的熔体收到极大的阻力，或者注塑件部分位置和浇口系统太狭窄的关系，令没有足够的保压压力传递到模腔的某些位置。

2.烧焦痕CharredStreaks)

定义：胶件表面出现的银白色条纹，如图2示意。

自然成因：熔胶因热效应破坏而产生烧焦痕，热效应破坏可把塑胶分子链变短（形成银色痕）或改变宏观的分子结构（形成棕色痕）。

解决方法：

1、降低注射速度

2、避免有尖锐边缘

3、避免流道太小

4、检查主流道和浇口系统

5、检查射嘴横截面部分温度

6、检查止流阀功能

7、检查脚镣的烘干情况

8、减少回收脚镣的用量

9、使用能抵受高温的胶料或者色剂。

3.湿气痕（MoistureStreaks)

定义：胶件表面出现的水波状条纹（皱纹），如图3示意。

自然成因：胶粒在储存或注塑过程中吸入了空气中的水份，当胶粒熔解时，这些水份便变为水蒸气泡。由于熔胶的流动波峰表面与中心部分之速度有差距，令这些气泡被推压到熔胶表层。受压的气泡因为补偿压力而爆破，随之被熔胶的流动波峰压至变形，并在模壁上固化。

解决方法：

1）塑胶料使用前应充分干燥

2）降低塑料的成型温度

3）降低背压和熔胶速度

4）降低注塑速度、加大射胶压力

5）成型前将模面上的水分或挥发成份擦拭干净

6）加高模具温度

7）改善模具排气

4.气痕(AirStreaks)

定义：胶件表面或侧边上出现的小沟槽或切入材料表面的点或线，如图4示意。

自然成因:填充模腔时，因气体未能及时被排走，反而沿着流动方向被拖压在注塑件的表面上，特别在字唛，加强肋骨，圆半球体和凹陷部位，气体会被翻越过前面的熔料困住形成气痕。如在试压时，气体被倒索螺杆前端，注塑件的气痕就会在浇口附近出现，气体是被射胶时带进模腔内，并被推向及凝固在模壁。空气亦会在塑化过程中同时被抽入塑料内，如果这是推动压力不够或塑化量过大，而使空气不能超料斗方向逃出，气痕便会形成，而且会在整件注塑件上出现。

解决方法:

1）如是有气沟纹a.配合注塑速度b.修改过度位置的锐边c.改浅雕刻字唛深度。

2）如是气痕接近浇口处a.施压时因降低螺杆回转速度b.减低施压压力c.使用止流阀。

3）塑胶熔料内是否有气泡a.增加推动压力b.检查塑胶用料及其输送情况c.增加塑化量。

4）提供足够的排气;

5）改变浇口位置。

5.色差痕(ColouredStreaks)

定义：胶件颜色出现的偏差（偏深或偏浅），或产品表面光泽不匹配，如图5示意。

自然成因：着色过程中，由于色母结成块状而导致混合不均匀，便会形成色差痕，塑料，注塑参数及其它添加剂都会影响色母与塑料之混合情况造成不良颜色，色差痕往往因染色料不能完全与胶料融合而产生，与熱塑性胶料相似，色母和染色粉对过高的加工温度和过久的滞留时间极为敏感，如热效应破坏时色差痕的成因，处理方法与烧焦痕一样注塑件里过大应力，例如因过大的脱模力或扭曲变形而形成的，亦会引起颜色差异，因为在变形的地方，截断光线的情况下会跟其它地方不同，造成视觉上的差别，在预着色配料方面，成分均匀问题亦造成色差。

解决方法:

1改善塑胶的机械融合性;

a增加推动压力和速度;

b增加注射速度;

c使用较细的浇口和主流道;

2着色;a使用体积较小的色母b使用色浆或拉粒c使用更细小的粒料;

3使用较小的胶料颗粒;

4更换注塑机或塑化系统;

a增加L/D的比例b使用有剪切和混合效果的螺杆c使用密集式混料器和止流阀.

在光伏逆变器压块的应用上，苏州维本工程塑料WintoneT31耐热蠕变、高强度、低吸湿、高尺寸稳定性材料，可以帮您解决传统的玻纤增强PA66、玻纤增强尼龙46等材料可能遇到的问题；

2、传统的PA46材料，吸水率高，机械性能和尺寸受水分影响比较大的问题。

3、PPS高温塑料比较脆，尤其是在受力情况下，有孔或螺纹结构的注塑件易在熔接痕部位断裂的问题。

4、PEEK高温塑料对一些部件应用的成本压力比较高的问题。

6.玻璃纤维痕(GlassFibreStreaks)

定义：塑胶件上表面出现有麻麻或条状的玻纤纹，如图6示意。

自然成因：因为玻璃纤维的形状幼长，它们在注塑过程中的排列方向会受到射胶流向所影响，与胶料流向一致，假如熔料在接触模壁时突然固化，部分的玻璃纤维将未能给胶料封着。另外，塑件表面会因玻璃纤维与塑料收缩率之极大差异（纤维与塑胶的收缩比为1:200）而变的粗造。由于玻璃纤维会阻碍塑料在冷却时的收缩，尤其是纤维经线方向上，这样就会使塑件上有凹凸不平整。

解决方法：

1）优化注塑过程及可变更填充物料

a增加注射速度

b增加模壁温度

c增加熔料温度

d优化保压时间

2玻璃纤维痕是否在融合线附近出现

a.使用较短的玻璃纤维

b.使用玻璃圆珠

c.采用同系列的兼容物料

3检查采用双物料注塑程序（及夹层注塑工艺）生产该注塑件的可能性.

7.气泡（Blistering)

定义：气体进入塑件内所形成的小气泡，如图7示意。

自然成因：在注塑的过程整中，气体被困在熔料内，并造成注塑中的空气（气泡）或令注塑件弯曲变形。

解决的对策:

1）真空气泡的解决方法

a.根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的1/21/3。

b.保留炮筒射胶残量为38mm。

c.注射时间应较浇口封合时间略长。

d.降低注射速度，提高注射压力。

e.采用熔融粘度等级高的材料。

f.采用气体注塑方法。

2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要用

a.充分进行预干燥。

b.降低树脂温度，避免产生分解气体。

c.胶料流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及及模具的温度、提高注射速度等予以解决。

3）注塑模具的排气问题造成的气泡，可通过模具增加排气解决。

8.空穴(Voids)

定义：胶件壁厚处内部产生的真空泡（非气泡）如图8示意

自然成因：如塑料在冷却的过程中，物料因热效应的收缩（收缩量）不能够得到补偿的时候，便会在相应的部位形成空穴。

假如该部位因快速冷却或形状合适的关系而变得巩固，它们便不能被注塑件因冷却过程而产生的应力向内拉，但这冷却应力却有可能将注塑件内未完成了冷凝的部分撕开，产生真空状态的空腔。

解决方法:

要将保压压力传递得宜，注塑件的浇口定要设计在横截面积最大的位置上，如不可能的话可在浇口与储料位之间使用流量加快槽，以改善保压压力的传递，要防止浇口与主流道有过早凝固现象，必须要有足够的流动面积清除积存的熔料使用正在的胶位厚度和加强筋厚度的比例.

9.熔合线(WeldLine)

定义：胶件在熔料流动的结合部位产生的线条如图9示意

自然成因：当两条或更多的熔流相遇时，便会形成熔合线，当遇上其它溶流时，呈弧形的流动波峰会被压平及与其它熔流粘合在一起，在这过程中，高粘度的流动波峰会被拉伸，假如熔流结合位置的温度和压力不足够，熔流前端的边角位置便出现填充困难，在平滑的表面，可清楚的看见沿着熔合线的缺口，而在结构性的表面，则会在熔合线的表面出现光泽的差异，此外，因熔流的结合位置不是单相融合，所以有机会导致脆弱点的形成，如使用添加剂的塑胶，添加剂会因流向而于融合线附近整齐排列，导致熔合线附近的颜色偏差更明显.

解决方法如下:

1)通过提高流动性如提高炮筒温度、模具温度、注射压力及速度等方法改善成型；

2)增设排气槽；

3)尽量减少脱模剂的使用；

4)在熔合线的产生处设置工艺溢料，成型后再去除；

5)若仅影响外观，可改变浇口位置，以改变熔合线的位置。或将熔合线产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰；

6)如是孔形，可采用啤后再钻孔方法解决熔合线强度问题。

10.光泽差别(Gloss/GlossDifferences)

定义：胶件表面局部位置或区域的光泽发哑（暗淡）或发亮，胶件颜色出现的偏差（偏深或偏浅），或产品表面光泽不匹配，如图10示意。

自然成因：注塑件的表面于光线的反映射度直接反映出他的光亮度，光线投射到注塑件的表面后，会改变方向（反射）注塑件的表面越光滑，所反射出的光线的散射角度便会越小，而越粗造的表面散射出来的射角度就会越大，表面越光滑，光亮度越高，要达到这样的效果，抛光后的模壁必须要有清晰的投影，而有蚀效的模壁却不需要，光亮度不平均的现象是由于熔料接触到冷却系统不平均的模壁和注件收缩不一所引起。

若冷却后注塑件因扭曲变形而延伸长，光亮度不平均的情况也会出现。

解决方法：

1）提高模具表面温度；

2）提高模具温度；

3）提高保压压力；

4）检查保压时间；

5）优化保压转换位置，以保证射胶至98%后即能转入保压；

6）优化注塑速率；

7）通过调整背压和熔胶速度来改善胶料的塑化效果。

11.喷射纹(Jetting)

定义：胶件表面及内部出现的蛇爬行状喷射纹，如图11示意。

自然成因：喷射纹的出现是因为流动波峰未能在模腔内完全形成所致，从浇口开始，熔料就不受控制的注入模腔内，与此同时，熔料在冷却固化后不能与随后进入模腔的塑料完全融化，因而形成喷射纹，这种缺陷普遍出现于以高速注射充填横截面积急速增加的注塑件上。

解决方法：

1）成形条件方面

a提高树脂温度，降低树脂粘度；

b使用非结晶树脂时，将模具温度设定在低于使用树脂的热变形温度20-30℃左右为宜.

C降低注射速度。

2）模具方面

a为了降低树脂通过浇口时的流速，也可以加大浇口的横断面积。

在机械键盘轴体导芯、上盖和底座的应用上，苏州维本工程塑料WintoneZ63材料制造的轴体具有以下特点：

1、优异的自润滑特性，手感越用越有；

2、防尘轴芯加上优异的耐磨性，帮您实现8000万次耐疲劳寿命，长久使用时，手感具有良好的一致性和稳定性；

3、声音纯粹集中，触底不散比较靠拢，音感轻盈流畅；

4、轴体的导芯、上盖和底座均由苏州维本工程塑料WintoneZ63材料注塑而成的轴体，可以帮您实现轴体的顺滑度和一致性同时达到SS级。

苏州维本工程塑料WintoneZ63材料，在机械键盘轴体导芯、上盖和底座的应用上，与传统的POM材料相比，Z63材料可以帮助大幅提升机械键盘轴体的耐磨耐疲劳寿命，使用更顺滑，以及带来更好的触底声音。另外，Z63材料具有优异的流动性，不管您的轴体导芯的注塑模具是一模出8穴、一模出16穴、一模出24穴、一模出32穴，甚至是一模出48穴的，Z63材料都可以顺利注塑加工。

12.唱片坑纹效应(RecoordGroovesEffect)

定义：胶件表面出现的水波状纹路如图12示意。

自然成因：当熔料注入较冷的模腔时，紧接着流动波峰的一层塑料会因急剧的冷却而立刻固化，这较低温的固化外层会令接近模壁的流动波峰的熔料冷却，如这个情况在短时间内出现，（特别是在注塑速度慢的时候）会令粘度高或已凝固的流动波峰阻碍随后的熔料沿模壁方向的流动，因此，从后流向前的热熔塑料将不能被推贴模壁。

解决方法：

1）加快注射速度；

2）加大注射压力、保持压力；

3）提高树脂和模具温度。

13.近浇口的消光斑点(DullSpotsNeartheGate)

定义：胶件进浇口附近或台阶位的表面出现的阴影，如图13示意。

自然成因：近浇口的消光斑点的主要成因：

1.浇口偏细2.注射速度过高。

解决方法：

1）降低注射速度或利用注射曲线；

2）把浇口至模腔过渡位置修成圆弧；

3）增加浇口直径；

4）改变浇口位置；

5）增加溶胶温度；

6）改变模壁的温度。

14.欠注（LincompletelyFilledParts)

定义：胶件周边或筋位未走满胶（结构不完整），如图14示意。

自然成因：以下几个自然成因令注塑件出现欠注缺点：

1注射的塑胶量太少（如：射胶量）

2料的流动因排气问题受到阻碍

3注塑机的注射压力，注射速度不足够

4在流道截面内的熔料过早凝固（如：注射速度太低，模具温度控制不当或浇口位置错误）。

解决方法：

1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树逆流而难于充满型腔；

2）提高注射速度（必须与射胶位置进行配合）；

3）提高模具温度；

4）提高树脂温度；

5）提高注射压力；

6）加大浇口尺寸，一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/21/3.

7）重新设置浇口位置（一般设置在胶位最厚位）；

8）合理设置排气槽或排气针；

9）保留约38mm的射胶缓冲垫；

10）选用低粘度等级的材料。

15燃烧（DieselEffect/Burner)

定义：胶件因模具排不良（困气）产生的局部烧焦（发黄、发黑），如图15示意。

自然成因：燃烧效应纯是排气的问题，常见于盲孔，圆角，流到末端，以及在多条流动波的汇合点。因为顶针间隙太小和设计不良，令模腔内的气体在注塑过程中未能完全或及时经由分模面，排气位或顶针缝隙排出，在注塑的后阶段，这些气体会被压缩而产生高温，令塑胶烧焦。

解决方法:

1）引入可行的排气系统，检查排气道是否有污染

2）降低注塑速度

3）可改变注塑流程来避免困气。

在羽毛球球裙的应用上，苏州维本工程塑料WintoneZ63材料，可以帮助您解决常规的尼龙12和尼龙6材料可能遇到的一些问题：

1.尼龙12羽毛球球裙的强韧性不够和熔接痕强度不够的问题，使用一段时间后，球裙会部分断裂，抗形变能力不够，连续击打易造成羽毛球球裙变形，影响击打手感和稳定性，吸水率不够低，球裙的力学性能易受到水份影响而不稳定。

2.尼龙6羽毛球球裙吸水率很高，球裙的力学性能很容易受到水份影响而不稳定，球裙易脆断，韧性不够，熔接痕强度和抗形变能力都比较差，击打手感和稳定性比较差。

苏州维本工程塑料WintoneZ63材料在羽毛球球裙应用上的特点是：强韧且不受水份影响、低吸湿（Z63材料在空气中的吸水率只有尼龙12的二分之一，尼龙6的六分之一）、优异的抗形变能力和回弹性、高熔接强度、高流动性、抗球裙脆断、良好的击球手感并且稳定性高、优异的耐击打和耐用性。

16.超注（毛刺、披锋））(OversprayedPartsFlashes)

定义：胶件周边、顶针位、扣位产生的余胶（溢边），如图16示意。

自然成因：模具不够牢固，制造时公差过大或是封胶位置已受损；开模力比锁模力更大，令模具不能保持闭合或锁模压力令模具变形；注塑成型的压力过高，令热熔胶料被推进细薄之间隙；模腔压力过高而熔胶的流动阻力较细，容易产生披锋。

解决方法:

1）为了解决合模力不足问题，根据以下公式概算合模压力，并选择注塑机：合模压力投影面积X模具内有效注射压力,ABS模内有效注射压力约25吨/in2、PC约27吨/in2.

2）提高锁模力；

3）提高模具强度；

4）如模具老化，合模面精度不够，出现较多披锋，则可以考虑大修或重新开模；

5）在成型条件上，可以通过以下措施进行改善：

a.降低注塑压力、保压压力

b.降低注塑时间

c.调整射胶位置，避免过量注塑

d.降低炮筒温度和模具温度

6）选用粘度较高的塑胶。

17.应力反白应力龟裂（StreeWhitening/StressCracks）

定义：胶件内部及表面出现的龟纹状开裂痕迹，如图17示意。

自然成因：当注塑件的变形量过大（如受到外应力或扭力影响）。应力反白或应力龟裂便会产生，注塑件的最大变形量是依据使用物料的种类、分子结构、注塑件条件和周边气候环境所影响，物料因在加工处理过程受不同的温度及时间影响，令注件抵御内外应力的能力骤然下降。在这些过程中，分子间之化学健强度会受到潮湿、扩散和膨胀等过程影响而减弱，增加龟裂的风险内应力除了在熔料冷却时或在流动过程中产生外，亦可由膨胀引起。内膨胀应力是有模腔内存留压力引起，在脱模过程中。一直受压力残留压力的注塑件会突然间变为受压于大气压力下，这会令注塑件的内层加压于外层，故此在残留应力仍大是脱模会引致应力反应应力龟裂。模腔尺寸不足或模腔内压力会过高都是引致注塑件在高残留压力下脱模的主要原因。

解决方法：

1）降低外应力；

2）提早转换至保压阶段（优化保压转换点）

3）降低保压压力

4）缩短保压时间（延长冷却时间）

5）改变模壁温度

6）改变溶胶温度

7）改变注射速度

8）修改注塑件的形状

18.显现的顶针痕（VisibleEjectorMarks)

定义：胶件顶针位表面产生白色印痕或开裂痕迹如图18示意。

自然成因：显现的顶针痕的成因大致可划分为4个主要组别：

1过程的影响如：注塑机的调校不当导致塑胶件过早脱离模具或脱模力过大;

2几何形状的影响如：顶针长度不合适或装置错误;

3机械强度的影响如：模具、注塑件及脱模系统的设计及尺寸有错误;

4热效应的影响如：模具温度差异或模壁顶针的温度差异太大;

解决方法:

1）降低注射压力

2）加大脱模斜度；

3）增加推杆的数量或面积；

4）减小模具表面粗糙度；

5）喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。

19.脱模变形（DeformationDuringDemoulding)

定义：胶件结构或水平面出现的弯曲、蹋陷、变形，如图19示意。

脱模变形原因可分为如下：

1注塑件所需的脱模力同时足以破坏注塑件;

2脱模的动作受到阻碍（例如：注塑件在模内滑动时）.

解决方法：

1在残留压力下脱模;

a.提早转换到保压阶段

b.降低保压压力

c.缩短保压时间

d.延长冷却时间

e.强化模具刚度

2顶针是陷入注件;

a.延长冷却时间

b.检查顶针尺寸

3由于倒扣问题而产生或在倒扣位置出现;

a.缩短冷却时间

b.增加顶针顶出速度

c.检查脱模系统或过程

d.检查物料的允许延展性

4因注塑件向模芯方向收缩而需要较大的脱模力;

a缩短冷却时间

b增加保压压力

c优化保压时间

d使用不同的顶出速度

e采用减低摩擦力的涂层来降低脱模力

5加强筋的收缩量不足够而需要较大的脱模力

a降低保压时间（采用分段保压曲线）

b缩短保压时间

c延长冷却时间

d使用不同的顶出速度

e沿着加强筋位置增加模壁温度

6因注塑件的表面质量而要较大的脱模力

a使用不同的模壁温度

b采用不同的顶出速度

c检查模芯的排气

d检查脱模系统

e检查出模角度

f采用减低摩擦力的涂层来降低脱模力

g使用脱模剂

7因物料粘附在模具表面而需要较大的脱模力

a抛光方向要配合脱模方向

b改变表面的粗糙度

c采用减低摩擦力的涂层来降低脱模力

20.顶出坑纹（脱模坑纹）(EjectionGrooves)

定义：胶件侧面出现的直条形拖伤花痕，如图20示意。

自然成因：表面结构、模壁厚度和出模角度有相互的关系，亦会影响到结构性表面的脱模情况。

解决方法：

1检查转压点

2缩短保压时间

3减低保压压力

4增加冷却时间

5增加壁厚厚度

6加大出模角

7采用较低的表面光洁度

8加强模具刚度

21.表层脱皮（FlakingOftheSurfaceLayer)

定义：胶件表层与内层脱离、分层，如图21示意。

自然成因：表面脱皮时因为固化了的塑料层之间的黏合性不足够所致，不同的塑料层是在塑料流动和冷却条件不一样的情况形成的，剪切应力、而效应破坏和物料的不一致性均可影响各层之间的黏着力，在达到某一程度时，皮层开始剥落。

解决方法：

1检查胶粒是否不纯或混入其他材料

2检查着色剂的兼容性

3检查胶粒的水份含量

4检查熔胶的一致性和塑化能力

5降低注射速度

6改变溶胶温度

7增加模壁温度

22.冷胶（ColdSlugs)

定义：胶件表面或内部出现冷料块，如图22示意。

自然成因：熔料在未开始注射进模腔前，在浇口或射嘴内凝固成为冷胶，其后随着下一注塑周期被注射到模腔里面，如果这些冷胶不能再次溶解，它们将造成如彗星尾巴一般的印记，而且可以扩散到注塑件的任何部分。

解决方法：

1恰当的减压

2提早塑化系统的回料程序

3检查射嘴温度

4增加射嘴温度

5增加射咀横截面积

6延长浇口流道

7采用止流阀

在各类绞织纱罗综的应用上，苏州维本工程塑料WintoneZ63耐磨强韧型工程塑料，可以帮助解决传统的POM材料在应用中可能会遇到的问题：POM棕丝耐磨不够、棕口易起毛、韧性不够而脆断、内应力和后结晶引起尺寸不稳定等。

苏州维本WintoneZ63材料在纱罗综、绞织综的应用上的特点是：优异的耐磨性、高流动性易注塑加工、棕眼光洁不起毛、强韧且不受水份影响、抗脆断、耐寒耐高温、耐酸碱耐腐蚀、注塑内应力小并且后结晶影响小、尺寸稳定性高。可以帮助解决常规的POM材料（如杜邦的POM900P）耐磨耐疲劳性不够、韧性不够而产生的断折问题、棕眼易起毛、棕丝尺寸不稳定的问题。

23.拉丝（Filamentation)

定义：制品流道或浇口出现像发丝塑料，如图23示意。

自然成因：拉丝的现象是因为浇口或主流道的冷却不足够而造成，在注塑件或浇口的横截面中的流动熔料因得不到适当的冷却凝固而被已固化的部分拉出，形成拉丝。

解决方法：

1在浇口或注塑件射嘴位置有拉丝现象

a.改变射嘴温度

b.储料后要立刻或迟些顶出积聚物

c.延长保压时间

d.降低熔料温度

e.改变注塑压力和螺杆速度

f.优化主流道附近的冷却过程

g.延长冷却时间

2在热流道位置是否有拉丝现象

a.降低热流道射嘴温度

b.延长保压时间

c.检查射嘴端和浇口套筒的位置

d.检查浇口的横截面

e.优化浇口位置的冷却时间

f.检查温度感应器

g.检查射嘴段是否有堵塞

h.延长冷却时间

24.黑点（DarkSpots)

定义：白色或透明胶件产生的黑色或深色的点，如图24示意。

自然成因:

1过程的影响溶胶温度过高或滞留在塑化系统内的时间太大，又或是在使用热流道时的加温程序错误;

2模具的影响浇口系统受污染或热流道系统的死角位;

3注塑机的影响塑化系统受污染或螺杆和炮筒有损蚀;

4塑料或燃料的影响胶粒混有杂质，再用回收料的比例过大或使用不合适的着色剂或色母剂.

解决方法：

1避免胶粒纯度不足

2降低溶胶温度

3改变炮筒温度

4改变螺杆速度

5降低推动压力

6缩短注塑周期

7增加储料时间的延迟

8采用容量较细的塑化系统

9检查热流道的温度

10减少回收料的用量

11检查染色料的兼容性

12检查塑化系统，浇口系统和热流道是否含有杂物，损蚀和死角位等.

25积垢（PlateOut)

定义：依附在塑胶件或模具表面及排气槽上不能融合的物质，如图25示意。

自然成因：在热塑性物料的处理过程中，积垢是常见的缺陷，它经常在使用POMPPPETABSPCPSUPBT和PE等物料时出现，而附有添加剂，如防火剂、润滑剂和着色剂等的物料都容易产生积垢。

解决方法：

1）降低熔胶温度

2）缩短周期时间

3）降低塑料的水分含量

4）确保排气足够

5）使用适合的润滑剂

6）检查物料、着色剂、添加剂的兼容性。

26破裂破裂的片状摺铰（Broken/raggedFilmhinge)

定义：片状制品或折弯部份有泛白或明显破损状况的不良，如图26示.意。

自然成因：片状摺铰主要是因塑料内的应力过大引致。它们可能局部地或完全断裂，而过大的应力亦会导致应力反白。

解决方法：

1填充不满：

a增加注塑速度

b增加熔胶温度

c增加模壁温度

d增加片状摺铰的壁厚

e采用流动性较好的物料

f把浇口移离片状摺铰

2要较大力量才可屈摺片状摺铰

a把片状摺铰的壁厚减薄

b采用较低刚性系数的物料

c检查片状摺铰的设计

3片状摺铰立刻或在屈摺数次后折断：

a把熔合线移离片状摺铰的范围

b增加注塑速度

c改变模壁温度

d注塑完成后立刻把片状摺铰拉原

e采用高黏度的物料

f保证流动波峰要平衡地流过片状摺铰

g检查片状摺铰的设计

4片状摺铰有应力反白出现：在温和条件下屈摺片状摺铰。

27.扭曲(warpage)

定义：胶件结构或水平面出现的弯曲、蹋陷、变形，如图27示意。

自然成因：通常是因注塑件上有不同的收缩比率所致。

解决方法：

28.电镀注塑件的缺陷(DefectsonElectroplatedPlasticparts)

自然成因：在电镀注塑件上来自注塑件的制造过程的缺陷（胶泡、气泡和熔合层黏著力不足够）是非常难以分辨出来的，尤其是在整件注塑件上有分布不平均的胶泡和气泡。通常所有在注塑件上的缺陷均可在电镀件上显现出来。在众多案例中，电镀不但不可隐藏这些缺陷，反令它更易浮现出来。要注意的是有些缺陷在电镀前的注塑件上是不易显现的，但电镀后反而更易看到，所以要避免这些缺陷，所有边缘和过渡位置要尽可能加上圆弧，而且要避免有壁厚变化大的情况出现。注塑件必须在低应力的情况下生产出来，还要特别注意物料烘干方法，并必须依从供应商的指引。

解决方法：

1）龟裂的解决方法：

a.基本的解决方法是除去进行电镀处理的树脂飞边;

b.高温环境发生的龟裂：应调整电镀液、增大析出膜的延展性，降低电沉积应力;

c.低温环境发生的龟裂：使金属层的厚度变薄，降低束缚力;

d.为了降低与金属层之间的膨胀差，需要选择线膨胀系数低的等级产品；

e.应注意树脂部件（特别是隆起部位等）的残留电镀液，根据情况改变设计避免发生化学侵蚀。此外，降低成形时发生的残留应变也是比较有效的办法。

2）胶泡和气泡是出现在注塑件上的任何部份

a.检查物料的烘干过程（湿气痕）

b.检查气痕的出现

c.使用其他物料

d.检查电镀程序

e.配合使用再生物料

3）胶泡和气泡只出现在同一位置上

a.检查模具的结构性损坏，并在有需要的情况下进行修补

b.在可能的情况下，用在真空下重熔的模钢

4）胶泡和气泡不是出现在同一位置上

a.检查零件的机械性损坏

b.参看第7节气泡

c.不采用脱模剂

5）在高内应力或方向性排列的位置（如角位、边缘、分模面）有黏著力的问题

a.改变注射速度

b.当使用非结晶性物料时，可增加模壁温度

c.增加熔胶温度

d.优化转压点

e.缩短保压时间

f.降低保压压力（采用分段保压曲线）

g.避免壁厚厚薄不同

6）黏著力的问题出现在同一个位置上

a.检查处理方法

b.检查积垢

c.检查排气系统

7）浇口附近有黏著力的问题：参看近浇口的消光斑点

8）有裂纹产生

a.避免于运输或组装时变形

b.避免内应力，如上述般

9）检查积聚物或物料的污染情况

10)检查热力对塑胶的破坏，参看烧焦痕。

在各类喷雾泵喷片的应用上，苏州维本工程塑料WintoneZ63材料，可以帮助解决传统的POM和PP塑胶材料，在喷片应用上可能遇到以下问题：

1.聚甲醛POM材料在喷片应用上，在注塑加工和长期使用中，POM容易产生具有刺激性的甲醛气体，POM耐酸碱性不够、不耐含氯类溶液、不耐含酚以及含碘酊类溶液、不耐盐，在使用中易受腐蚀而导致雾化效果不稳定，POM材料刚性良好，韧性不够，POM喷片在自动化装配时，有时会有脆断的问题。

2.聚丙烯PP材料在喷片应用上，PP材料的尺寸稳定性和强韧性不够，在使用一段时间后，喷片的孔径会变化，以导致雾化效果不稳定，以及在极细雾的喷雾泵的应用上有局限。

苏州维本工程塑料WintoneZ63材料在各类喷雾泵喷片应用上的特点是：强韧且不受水份影响、耐腐蚀（包括耐酸碱，耐含氯、含酚、含碘酊类溶液​、耐盐等各类化学物质）、优异的注塑加工流动性、尺寸稳定性好、喷雾泵雾化效果稳定、适用于极细雾的喷雾泵喷片、优异的耐磨耐疲劳性、环保可回收。可以帮助您提升喷雾泵的雾化效果、雾化稳定性和可靠性。

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